À retenir
- Le suivi de production compare en continu ce qui était prévu et ce qui se passe à l’atelier.
- Quatre familles de données suffisent pour commencer : temps, quantités bonnes, rebuts avec leur motif, arrêts.
- Une saisie simple faite sur le moment vaut mieux qu’une collecte complète faite le soir.
Le suivi de production en temps réel consiste à enregistrer, au moment où ils se produisent, les temps, les quantités, les rebuts et les arrêts de chaque opération. Il sert à savoir où en est chaque ordre de fabrication et à comparer le réalisé au prévu.
La difficulté n’est pas technique. Elle tient au choix des données à saisir, au moment de la saisie et à ce que l’on fait ensuite des chiffres collectés.
À quoi sert le suivi de production ?
Le suivi de production sert à connaître l’avancement réel de chaque ordre de fabrication et à mesurer l’écart avec ce qui était prévu. Il permet de répondre à un client sur un délai, de repérer un retard avant qu’il ne devienne une livraison manquée, de calculer le coût réel d’une pièce et de corriger les temps de gamme.
Chacun y trouve une réponse différente :
- Le chef d’atelier voit quelles machines tournent, lesquelles sont arrêtées et pourquoi.
- Le planificateur sait quels ordres avancent et lesquels prennent du retard.
- Le commercial répond à un client sans traverser l’atelier.
- Le contrôle de gestion obtient le coût réel de chaque ordre, et non une estimation.
- La qualité dispose des enregistrements de chaque étape.
Ce suivi est le cœur d’un MES, comme l’explique l’article à quoi sert un MES.
Quelles données saisir au poste : temps, quantités, rebuts, arrêts ?
Au poste, quatre familles de données suffisent pour un suivi utile : les temps de début et de fin de chaque opération, réglage et production séparés ; les quantités bonnes ; les rebuts et reprises avec leur motif ; les arrêts avec leur cause. Les mesures et les contrôles s’ajoutent ensuite, selon les exigences des clients.
| Donnée | Exemple de saisie | À quoi elle sert |
|---|---|---|
| Début et fin d’opération | Un geste au lancement, un autre à la fin | Temps réalisés, avancement de l’ordre |
| Fin du réglage | Signalée avant la première pièce bonne | Séparer réglage et exécution |
| Quantité bonne | Pièces conformes en fin d’opération | Encours, quantité disponible pour l’étape suivante |
| Rebut et motif | Nombre de pièces, motif choisi dans une liste | Coût de la non qualité, actions correctives |
| Reprise | Pièces à retoucher, étape de reprise ajoutée | Temps perdu, trace de la retouche |
| Arrêt et cause | Panne, attente matière, attente programme | Disponibilité des machines, causes à traiter |
| Mesures et contrôles | Cotes relevées, checklist remplie | Preuves qualité, suivi statistique |
Quelques règles évitent les données inutilisables :
- Saisir sur le moment. Une saisie faite en fin de poste reconstruit les temps de mémoire.
- Limiter les motifs. Une liste courte de motifs de rebut et d’arrêt donne des statistiques lisibles ; une liste trop longue finit en « autre ».
- Un geste par événement. Si déclarer une pièce demande cinq écrans, personne ne le fera.
- Accepter les quantités partielles. Un lot qui passe à l’étape suivante en plusieurs fois doit pouvoir être déclaré ainsi.
Comment comparer temps prévus et temps réalisés ?
La comparaison se fait opération par opération : le temps prévu vient de la gamme, multiplié par la quantité, et le temps réalisé vient des saisies au poste. L’écart s’analyse en séparant le réglage de l’exécution, puis en regroupant par machine, par article ou par période pour distinguer un incident isolé d’un temps de gamme faux.
Exemple fictif : une gamme prévoit 45 minutes de réglage et 3 minutes par pièce. Pour un lot de 60 pièces, l’opérateur saisit 70 minutes de réglage et 2,8 minutes par pièce en moyenne.
| Temps | Prévu | Réalisé | Écart |
|---|---|---|---|
| Réglage | 45 min | 70 min | 25 min de plus |
| Production de 60 pièces | 180 min | 168 min | 12 min de moins |
| Total | 225 min | 238 min | 13 min de plus |
Le total semble proche du prévu. Le détail raconte autre chose : le réglage est sous évalué, le temps par pièce surévalué. Pour un lot de 10 pièces, la même gamme donnerait un devis trop bas ; pour un lot de 500, un devis trop haut. Sans séparer réglage et exécution, l’erreur reste invisible. Le cas est fréquent en usinage, où les séries courtes donnent au réglage un poids important.
Un écart répété sur plusieurs lots appelle une correction de la gamme. Un écart isolé appelle une explication : arrêt, matière difficile, nouveau programme. Les indicateurs de production servent à faire ce tri sur des périodes longues.
Saisie opérateur ou collecte machine : que choisir ?
La saisie opérateur convient à presque tous les postes : elle donne les quantités bonnes, les motifs de rebut et les causes d’arrêt, que la machine ignore. La collecte automatique donne des temps de marche précis sans effort, mais seulement sur les machines connectables. La plupart des ateliers combinent les deux : la machine compte, l’opérateur qualifie.
| Critère | Saisie opérateur | Collecte machine |
|---|---|---|
| Précision des temps | Bonne si la saisie est faite sur le moment | Très bonne |
| Motifs de rebut et causes d’arrêt | Oui | Non, ou seulement par code d’alarme |
| Postes manuels, contrôle, montage | Oui | Non |
| Mise en place | Simple, un écran au poste | Selon la machine et sa commande |
Commencer par la saisie opérateur permet de stabiliser les données et les habitudes. La collecte machine vient ensuite, sur les postes où elle apporte le plus.
Quels écrans pour l’opérateur et pour le responsable ?
L’opérateur a besoin d’un écran simple, au poste : sa liste de travaux dans l’ordre, les instructions et documents de l’étape en cours, et quelques boutons pour démarrer, déclarer des quantités, un rebut ou un arrêt. Le responsable a besoin d’une vue d’ensemble : état des machines, avancement des ordres, encours et retards.
| Écran opérateur | Vue du responsable |
|---|---|
| Liste de travaux du poste, triée par priorité | État des machines d’une zone |
| Plan et instructions de l’étape, dans la bonne version | Avancement des lots et étapes en cours |
| Temps de réglage et d’exécution attendus | Quantités d’encours |
| Saisie du début, de la fin, des quantités, des rebuts, des arrêts | Ordres en retard ou menacés de l’être |
| Checklist ou mesures à relever | Temps prévus comparés aux temps réalisés |
Le matériel compte moins que l’ergonomie : un écran tactile, une tablette ou un poste fixe conviennent, s’ils restent lisibles dans l’atelier et utilisables avec des gants. Les documents affichés au poste remplacent peu à peu la fiche suiveuse papier.
Que fait Transfact pour le suivi de production ?
Dans Transfact, l’opérateur saisit sur son écran les temps réels, les quantités et les motifs de rebut, avec les instructions et les documents de l’étape sous les yeux. Les responsables suivent depuis un navigateur l’état des machines, l’avancement des lots, les encours et les retards. Les arrêts planifiés et non planifiés sont enregistrés.
Le suivi d’atelier dans Transfact partage la même base que les ventes, les achats et les stocks. Il ajoute :
- des listes de répartition par poste, triées par priorité, retard ou temps restant estimé ;
- des checklists par étape et un suivi statistique des mesures (SPC) ;
- la comparaison des temps prévus et réalisés, par zone ou par machine ;
- un rapport de performance des équipements : temps d’arrêt, productivité, temps de réglage et d’exécution, temps morts et reprises ;
- une collecte automatique de données par interface, définie sur spécification.
Le vocabulaire utilisé ici est repris dans le glossaire.